Individuazione dei CCP e relativo Monitoraggio Continuo

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Oggetto:
Buonasera a tutti,

reduce da un periodo di audit, nel corso dei quali - tra le altre cose - ho avuto modo di confrontarmi relativamente a tematiche afferenti alla Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP), giudico utile tornare sul concetto di Critical Control Point (CCP) e sopratutto di Monitoraggio Continuo; non senza riallacciarmi ad alcune precedenti discussioni che considero propedeutiche ai fini della presente, in particolare:

- Control Point (CP) vs Critical Control Point (CCP)
- CCP controllo aflatossine nel latte
- Controllo materie prime come CCP e relativo monitoraggio

Come argomentato nelle summenzionate discussioni, secondo il Codex Alimentarius il monitoraggio di un CCP rappresenta quella serie di osservazioni o misurazioni pianificate, condotte su specifici parametri, volte ad accertare lo stato di controllo (nel senso anglosassone del termine e pertanto meglio traducibile con lo stato in cui la fase che abbiamo individuato come CCP si trova sotto controllo, ovverosia in cui il limite critico non risulta superato) di un CCP.

Tuttavia, affinché un CCP sia considerabile effettivamente sotto controllo è necessario che tale condizione di controllo (ragioniamo sempre in senso anglosassone) sia continuativa. Al fine di garantire tale continuità è necessario che il monitoraggio avvenga in modo costante e con frequenza idonea, pena la potenziale perdita dello stato di controllo della fase da noi individuata come CCP e conseguentemente la vanificazione dell'intero Piano HACCP.

Ma cosa significa esattamente costante e perché ho fatto ricorso a tale aggettivo in luogo di continuo? E' evidente, infatti, che i due concetti, seppur utilizzati scambievolmente nel parlato comune, differiscono nel profondo: il primo sottende a qualcosa che permane invariato ( stabile: _ _ _ ); mentre il secondo a qualcosa che avviene senza interruzioni ( ininterrotto: ___ ). Ai fini della nostra dissertazione, é considerabile costante qualsiasi insieme di osservazioni (o misurazioni) che avvengano con frequenza o con modalità tali da non compromettere l'attendibilità complessiva delle osservazioni. Vi deve essere, cioè, la ragionevole certezza (ragion per cui si ricorre alla cosiddetta validazione) di non avere scostamenti sensibili (deviazioni) tra un'osservazione (o misurazione) e l'altra, in grado di determinare la perdita dello stato di controllo della fase.

Ne consegue che, laddove sussista una fase di un processo produttivo di tipo discontinuo (in inglese, "batch"), ma nella quale sia possibile avere un monitoraggio su ogni singolo batch di produzione e laddove sia dimostrata la significatività dell'osservazione (o misurazione) rispetto allo specifico batch, allora il monitoraggio, pur non avendo propriamente carattere di continuità, soddisfa il requisito di costanza, risultando pertanto in grado di assicurare lo stato di controllo del CCP.

Per concludere, onde evitare d'incorrere in errori che potrebbero minare all'approccio preventivo del Metodo HACCP, ritengo fondamentale che, in sede d'applicazione dell'Albero delle Decisioni (Decision Tree), il Team HACCP si ponga un ulteriore quesito: siamo in grado di osservare (o misurare) il parametro d'interesse al fine di garantire la continuità dello stato di controllo relativamente alla specifica fase che intendiamo individuare come CCP?

Nel caso la risposta sia negativa, ritengo il Team debba orientarsi su azioni a monte della fase in oggetto.

Spero di non avervi tediato eccessivamente e di leggere presto i vostri commenti/spunti.

Un caro saluto,
Giulio

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Oggetto: Individuazione dei CCP e relativo Monitoraggio Continuo
provaprovaprovaprovaprova

Oggetto:

Ciao Giulio!

Secondo il mio umile parere è impossibile parlare in generale di tutti questi concetti. Le aziende agroalimentari sono estremamente diverse tra loro, hanno diverse esigenze e diverse criticità di processo. Se l'azienda presenta ampie criticità e rappresenta una realtà medio-grande ha necessariamente bisogno di figure che si occupino di ogni singola fase del processo, in modo da prevenire qualsiasi rischio!! 

Seguire l'albero delle decisioni è molto importante anche secondo il mio punto di vista e, per quanto mi riguarda, cerco di prevenire rischi e pericoli già dall'accettazione delle materie prime.

Talvolta, l'accettazione delle materie prime è proprio un CCP!

Ti faccio un esempio: nella realizzazione di un prodotto contenente frutta (soprattutto secca), l'accettazione della stessa rappresenta un CCP. La presenza di eventuali muffe potrebbe portare ad una contaminazione chimica da micotossine e nessun'altra fase del processo potrebbe "inattivare" tale contaminazione! 


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Oggetto:

Ciao, 

Ho ripreso questa "discussione" per sottoporre alla VS. attenzione quanto ho constatato in alcune Aziende che hanno individuato nel metal detector il CCP, cioè non nella "fase" (ad es. confezionamento) ma la sola apparecchiatura, tant'è che il monitoraggio consiste nella verifica di funzionamento che invece ritengo sia un prerequisito.

Cosa ne pensate?

 


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Oggetto:

Due osservazioni:

1) per giuliosurf: condivido tutto il discorso. Ho una riserva su un certo tipo di approccio. Ho sempre pensato, dal punto di vista filosofico, che dire che il CCP è tale solo se il controllo é continuativo potrebbe portare ad aberrazioni, in quanto questa mancanza di continuità potrebbe essere frutto dell'incapacità della azienda, non di condizioni oggettive. Pertanto un Piano HACCP frettoloso potrebbe essere condizionato anche da una lettura errata di tale condizione.

Detto questo, ma qui si aprirebbe un capitolo enorme, ritengo che il metodo HACCP abbia raggiunto una fama ed applicazione superiore alla effettiva validità dello stesso. Dico questo perchè secondo me manca di un sistema a feedback che possa autocorreggersi (ovverosia secondo me, individuato il CCP questo diventa prerequisito in un certo senso). Insomma secondo me la distinzione fra CP, CCP, GMPGHP, PRP resta un puro esercizio di stile che si potrebbe risolvere con una analisi che porti a dire "chi fa",  "cosa fa" e "perchè lo fa".

Segnale di quanto il metodo possa avere delle falle è il fatto che le ASL non si siano ancora messe d'accordo sulla conservazione refirgerata: per alcune è da considerarsi prerequisito, per altre è un CCP.

2) per Lombardi: il metal detector è un argomento spinoso. Il nostro approccio è quello di creare una fase denominata "passaggio al metal detector". Questo approccio non è il più corretto, ma consente di identificare e di gestire dal punto di vista visivo in maniera semplice il tipo di controllo.

Concordo che il metal detector sia in realtà lo strumento per controllare il pericolo fisico all'interno di una fase, ma quale fase? Il metal detector potrebbe essere posizionato dopo il confezionamento, ma i pericoli potrebbero venire dalla materia prima e non dalla lavorazione; pertanto in questo caso come ci si dovrebbe comportare? Facciamo riferimento al metal detector nella fase di ricevimento? Insomma, è un argomento complesso. Con queste premesse si complica anche la gestione dello stesso e la tua lettura può essere corretta.


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Parole chiave (versione beta)

critical control point, controllo, monitoraggio, haccp, metal detector, materia prima, control point, processo, piano haccp, confezionamento, frutta, parametri, analisi, latte, codex alimentarius, discontinuo, prodotto, contaminazione, gmp, muffa, verifica, audit, limite critico, micotossine, requisiti, aflatossine, contaminazione chimica, ausl, processo produttivo, conservazione, ghp, validazione

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