Autocontrollo aziendale e Sistema HACCP: guida introduttiva

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Oggetto:

Table of Contents

Premessa

Il presente documento esamina la problematica del piano di autocontrollo aziendale ed il sistema HACCP, di cui ogni azienda alimentare deve dotarsi e garantire il corretto funzionamento e l'eventuale implementazione. Questa guida è stata stesa con lo scopo di dare elementi e nozioni fondamentali per gli operatori del settore alimentare che si avvicinano per la prima volta alle problematiche dell'autocontrollo aziendale e a coloro che possiedono già esperienza in materia.

Il presente documento non è un documento ufficiale, ma una semplice guida per gli operatori del settore. L'autore del documento declina ogni responsabilità dall'utilizzo di tale documento per scopi al di fuori della divulgazione, informazione e/o sensibilizzazione degli addetti.

Introduzione

Ai fini di garantire un elevato livello di protezione della salute umana e la sicurezza dei prodotti agroalimentari, la legislazione, sia comunitaria sia nazionale, ha introdotto, per le imprese dedite alla lavorazione dei prodotti alimentari, nuovi obblighi riguardo l'autocontrollo, la tracciabilità e la rintracciabilità dei prodotti, il richiamo ed il ritiro dei prodotti ritenuti pericolosi per la salute dei consumatori, l'informazione e la formazione degli operatori del settore.

Autocontrollo e controlli ufficiali

Prima dell'emanazione del Dlgs 155/97, la tutela della salute dei consumatori così come la repressione di eventuali frodi alimentari veniva affidata e garantita tramite un sistema di controlli ufficiali e sanzioni, allo scopo di evitare il reiterarsi di eventuali irregolarità rilevate. Tali controlli, che vengono effettuati dalle autorità pubbliche di controllo (e.g. NAS, Dipartimenti sanitari di igiene alimentare e/o di igiene veterinaria, ecc.), erano però di tipo retroattivo, in quanto si basavano sul prelievo e sull'analisi di campioni alimentari già immessi nel commercio.

Il limite di tale tipologia di controlli è che, svolgendosi a valle della filiera agroalimentare, si rivelavano tardivi e inefficaci per individuare i passaggi e/o le operazioni a rischio e per correggere eventuali difetti intrinseci. Tale considerazione ha indotto ad un cambio profondo dell'intero sistema di controllo degli alimenti, che ha portato al trasferimento della responsabilità e del controllo del processo e del prodotto prima dell'immissione in commercio alle imprese di produzione e distribuzione degli alimenti. Questo ha comportato all'introduzione, all'interno delle industrie alimentari, figure specifiche di garantire l'attuazione di sistemi di autocontrollo e l'igiene dei processi produttivi.

La suddetta tipologia di controllo interno alle aziende di trasformazione degli alimenti non sostituisce il controllo ufficiale, che ogni singolo Stato Membro organizza sul territorio di sua competenza tramite gli strumenti ritenuti più opportuni:

  • Controlli ufficiali routinari;
  • Ispezioni e verifiche;
  • Audit;
  • Campionamenti ed analisi di laboratorio;
  • Esame della documentazione aziendale.

La frequenza di tali controlli a carico delle aziende produttrici viene concordata sulla base della valutazione del rischio associato alla tipologia di prodotto in esame ed alla tipologia di attività che viene svolta e sui risultati delle attività ispettive precedenti. Poiché il controllo ufficiale vigila sul rispetto e l'efficacia delle misure di autocontrollo aziendale atte a garantire l'igiene dei prodotti alimentari, esso riveste la funzione di “supervisore” dei controlli aziendali, nonostante la responsabilità, sia civile sia penale, degli operatori in seguito a violazione dei loro obblighi in materia di sicurezza alimentare non viene in alcun modo pregiudicata.

Piano di autocontrollo ed HACCP

Premessa fondamentale è che gli operatori del settore, già consapevoli delle ripercussioni della loro attività produttiva sulla sicurezza degli alimenti e la salute dei consumatori, attuavano già procedure per tenere entro limiti accettabili.

Con l'entrata in vigore del Dlgs 155/97 una prassi operativa è diventata un obbligo di legge: ogni responsabile di un'attività del settore alimentare (i.d. preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, traporto, distribuzione, vendita o fornitura, ivi compresa la somministrazione di alimenti) deve dimostrare che la/e operazione/i all'interno della propria azienda sia/siano svolte in condizioni igieniche. Ciò comporta l'individuazione di tutte le fasi di lavorazione critiche dal punto di vista della sicurezza alimentare, e l'individuazione , applicazione, mantenimento ed aggiornamento di procedure di sicurezza basate sulla metodologia HACCP. Poiché si tratta di una metodologia o meglio di un approccio sistematico, l'HACCP è  applicabile in qualsivoglia punto della filiera agroalimentare e interessa non più il prodotto finito, ma le fasi processo produttivo spostando il livello di attenzione e controllo da valle a monte. L'introduzione del Reg. CEE 852/2004 ha esteso l'obbligo di attuazione di procedure di autocontrollo e dell'applicazione della metodologia HACCP in qualsiasi fase della produzione, trasformazione e distribuzione degli alimenti successiva alla produzione primaria.

I principi del sistema HACCP

Affinché il sistema sia efficiente, è di fondamentale importanza che tutti coloro che lavorano all'interno dell'azienda partecipino e collaborino alla stesura del piano HACCP, in quanto ogni singolo componente partecipa all'efficienza globale del sistema stesso, e che il gruppo di lavora comprenda:
  • Esperti dei pericoli (fisici, chimici, biologici) connessi con il prodotto alimentare o la categoria merceologica considerata;
  • Responsabili o addetti alla lavorazione;
  • Responsabili o addetti con esperienza di igiene, impianti ed attrezzature utilizzati durante il processo produttivo;
  • Specialisti d'igiene, microbiologi e/o tecnologi alimentari.

Un altro punto importante riguarda il prodotto alimentare, le sue caratteristiche e il flusso tecnologico-produttivo a cui esso viene sottoposto. Bisogna cioè individuare le caratteristiche principali e la destinazione d'utilizzo (in particolare se il prodotto alimentare è rivolto a specifiche categorie di consumatori). Si deve provvedere a descrivere il diagramma di flusso contenente tutte le informazioni ed i dettagli, sia tecnici sia tecnologici, che deve comprendere tutte le fasi dal ricevimento delle materie prime fino alla distribuzione ed uscita del prodotto e che va confermato sul posto durante l'orario di lavoro. Qualora sia verificata la presenza di discrepanze e/o dettagli mancanti, vanno apportate tutte le necessarie modifiche.

1. Identificazione dei pericoli

I pericoli (di tipo chimico, fisico e microbiologico), che si possono ragionevolmente presentare e prevedere durante lo svolgimento dell'attività produttiva vanno individuati e, una volta preparato l'elenco completo dei possibili pericoli, bisogna agire perché questi siano eliminati o ridotti entro limiti accettabili perché sia garantita la sicurezza dell'alimento (che è per definizione un prerequisito). A questo proposito vanno individuate e descritte apposite misure di controllo. [1]

2. Identificazione dei punti critici di controllo (CCP)

I punti critici di controllo (CCP) possono essere e comprendere:

  • Materie prime;
  • Posizioni;
  • Processi;
  • Procedure;
  • Pratiche;
  • Formulazioni di prodotto;
  • Attività;
  • Competenze.

I pericoli ritenuti critici individuati in 1. Vengono controllati mediante i CCP e, per ogni CCP , bisogna identificare i limiti critici e le modalità di misurazione e controllo, che permettono di identificare la situazione di inaccettabilità (cioè di non conformità e/o di danno per la salute del non consumatore) [2]. I valori di questi possono venire con modalità e criteri differenti riconducibli al seguente elenco:
  • Normativa nazionale e comunitaria;
  • Autorità pubbliche;
  • Standard di mercato;
  • Dati storici aziendali;
  • Specifiche e richieste del cliente;
  • Conoscenza ed esperienza degli operatori.

Per facilitare la stesura di questa parte del piano di autocontrollo, ci si può servire dell'approccio logico dell'albero delle decisioni (Figura 1), che è costituito da una serie di domande a cui si può rispondere affermativamente o negativamente. Va sottolineato che tale strumento va applicato ad ogni fase del processo produttivo e ad ogni pericolo identificato e che si riferisce ad uno ed uno solo processo produttivo.

Per ogni fase ritenuta CCP vanno predisposte attività di misurazione, monitoraggio e registrazione (documentale o meno). Qualora, in una determinata fase del processo produttivo, sia stato identificato un pericolo da eliminare o da ricondurre a limiti accettabili, m anon essistono misure di controllo applicabili, il prodotto e/o il processo in esame vanno modificati in modo che nella suddetta fase sia possibile effettuare la misurazione di controllo.

Per ogni processo produttivo vanno individuati solo i CCP ritenuti essenziali, per rendere più agevole la verifica e più semplice ed efficace il sistema e la sua verifica di funzionamento. A questo proposito è importante avere conoscenza piena del processo produttivo nella sua interezza e delle caratteristiche igieniche e microbiologiche del prodotto stesso.
Albero delle Decisioni
(Figura 1: Esempio di albero delle decisioni per l'identificazione dei punti critici di controllo (CCP) all'interno del processo produttivo. Fonte: European Commission, 2005 - modificata)

3. Definizione dei limiti critici

Ad ogni misura di controllo di un singolo CCP viene contraddistinta da un limite critico, cioè da un valore e/o un intervallo di valori soglia di un parametro osservabile o misurabile [3], che consenta di garantire la sicurezza del prodotto e di distinguere i prodotti accettabili da quelli non conformi. Tali limiti possono venire ottenuti da verifiche sperimentali o da serie storiche aziendali e devono garantire che il processo sia tenuto sotto controllo.

4. Definizione delle procedure di monitoraggio

Per verificare dei limiti critici individuati per ogni CCP, deve venire organizzato un piano di monitoraggio basato sulle misurazioni e/o osservazioni ritenute opportune per il processo produttivo considerato. Lo scopo è rilevare la deviazione del punto di controllo dall'intervallo individuato e attuare tempestivamente le azioni correttive del caso. Qualora non fosse possibile attuare il monitoraggio dei CCP individuati in continuo, va fissata la frequenza con cui le misurazioni devono venire effettuate.

Bisogna quindi individuare:

a. Il personale addetto al monitoraggio e alla verifica dei dati rilevati;

b. la periodicità delle misurazioni del monitoraggio, in termini di intervallo di tempo e di cadenza;

c. registrazione e documentazione delle procedure di monitoraggio.

Le registrazioni dovrebbero riportare la data e l'ora in cui le azioni di monitoraggio vanno effettuate e la firma del personale addetto alla misurazione. La verifica delle registrazioni ottenute deve essere effettuate dal responsabile e/o da una figura con incarichi di responsabilità.

5. Definizione delle azioni correttive

Le azioni correttive devono necessariamente comprendere:

a. Tipologia di non conformità rilevata e sua concisa descrizione;
b. Individuazione e correzione della causa che ha comportato la deviazione;
c. Verifica che il CCP sia nuovamente sotto controllo [4];
d. Attivare la procedura specifica per la gestione degli alimenti non sicuri prodotti durante la deviazione del sistema;
e. Registrazione documentata della deviazione del sistema e delle azioni intraprese;
f. Individuazione delle possibili misure applicabili per evitare il ripetersi delle non conformità.

6. Definizione delle procedure di verifica

Per valutare l'efficacia e l'efficienza del piano di autocontrollo, bisogna necessariamente provvedere alla programmazione di opportune attività di verifica, che rappresenta il momento di supervisione di tutte le attività svolte all'interno della struttura produttiva. Tali verifiche andrebbero svolte da personale diverso da quello addetto al monitoraggio ed ai controlli di tipo routinario. Nel caso di piccole aziende, il compito dovrebbe venire demandato a personale esterno.

Scopo di questo momento di verifica è individuare le eventuali modifiche necessarie da apportare al piano di autocontrollo, che andranno necessariamente registrate e documentate (all'interno del piano di autocontrollo). Le verifiche e le procedure di verifica coprono diversi e numerosi aspetti:
  • Esame della documentazione del piano di autocontrollo;
  • Campionamento ed analisi di materie prime, semilavorati e/o prodotti intermedi e prodotti finali del ciclo produttivo in esame;
  • Verifica del controllo effettivo di ogni CCP individuato;
  • Valutazione della contaminazione microbica di superfici ed aria,  e del livello igienico di locali, impianti e strutture produttive.

La frequenza delle procedure di verifica deve venire pensata in funzione delle dimensioni aziendali, il numero di dipendenti, tipologia di prodotti alimentari lavorati, programma di monitoraggio e numero di non conformità rilevate. Inoltre la frequenza è suscettibile di variazione in funzione anche dei risultati delle verifiche precedentemente svolte.

7. Documentazione e registrazione

Per una corretta applicazione del sistema HACCP, è necessario predisporre un'accurata registrazione e documentazione delle procedure, delle attività e dei programmi di monitoraggio previsti dall'azienda nel suo piano di autocontrollo. Bisogna sottolineare che maggiore è il numero dei CCP individuati nei diagrammi di flusso aziendali, maggiore sarà la mole di documentazione e registrazione da dover conservare.

La documentazione e le registrazioni relative al sistema HACCP devono comprendere:
  • Analisi dei pericoli;
  • Identificazione dei CCP;
  • Definizione dei limiti critici;
  • Elenco completo delle modifiche apportate al piano di autocontrollo;
  • Risultati delle attività di monitoraggio;
  • Eventuali deviazioni del sistema e azioni correttive attuate;
  • Risultate delle periodiche procedure di verifica.

Bibliografia

1. Commission, E. (2006). Guidance document on the implementation of procedurres based on HACCP principles, and on the facilitation of the implementation of the HACCP principles in certain food business. Bruxelles.
2. Tedesco, A. (2007). Igiene degli alimenti. Milano: Ulrico Hoepli Editore.
3. Toni, F., & Nanni, R. (2007). L'autocontrollo sull'igiene degli alimenti. Dogana: Maggioli Editore.

Note

[1]: I possibili ed eventuali pericoli, che si possono manifestare durante lo svolgimento del processo produttivo, vanno pensati in base 1) alla tipologia di prodotto, 2) alla storia ed esperienza personale ed aziendale, e 3) a modifiche/aggiornamenti/sostituzione di personale/impianti/attrezzature (prodotti per la sanificazione inclusi) ^
[2]: Vanno distinte le non conformità dalle situazioni di pericolo per la salute del consumatore: le prime si riferiscono ad eventuali deviazioni dalle specifiche di prodotto e/o capitolati concordati col cliente ed afferiscono alla parte tecnico-tecnologica del processo produttivo (si tratta cioè dei possibili errori che spesso si verificano nelle moderne strutture alimentari), mentre le seconde si riferiscono alla presenza di agenti fisici, chimici o biologici che possono inficiare negativamente la salute umana e creare problemi di sicurezza alimentare. Frequenza, gravità e rischio di queste due componenti hanno caratteristiche diverse e meritano apposite trattazioni separate. ^
[3]: Questo indica che il parametro in esame puo' essere un valore numerico (e.g. pH o temperatura) oppure una caratteristica rilevabile sensorialmente (e.g colore, presenza/assenza di sporco visibile ad occhio nudo). ^
[4]: Bisogna cioè indicare se il parametro preso in considerazione (e.g. temperatura di pastorizzazione, pH) è rientrato nei limiti precedentemente individuati assicurandosi si scegliere un intervallo sufficientemente lungo per ottenere delle valutazioni precise e per non interferire con il normale svolgimento dell'attività produttiva. ^

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Parole chiave (versione beta)

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